轴承被誉为机械装备的“心脏”，是衡量一个国家科技、工业实力的重要标准，在风电装备领域，轴承属于核心部件之一，发展超大型风电机组是实现风电平价上网的有效措施。而当前困扰风电装备大型化的直接难题是：若风电齿轮箱仍采用滚动轴承，其轴承径向尺寸会不断增大，从而导致轴承的疲劳、磨损等故障率持续增加。同时，滚动轴承的大型化会进一步增加制造成本、装备整体重量，进一步还可能影响塔基的施工成本。
相较于滚动轴承技术路线，滑动轴承具有径向尺寸小、承载能力强、成本低等优点，应用于风电主轴承齿轮箱，可以显著提高风电齿轮箱扭矩密度，降低单位扭矩成本。据行业预测，相较于双馈型滚动轴承风电齿轮箱，采用滑动轴承的风电齿轮箱扭矩密度可提升25%，传动链长度可减少5%，齿轮箱重量可降低5%，成本可降低15%。因此“以滑代滚”是未来超大功率风电齿轮箱设计最具潜力的解决方案，将有力支撑我国海上风电平价上网，以及优质陆上风电的老旧风机改造，实现“3060”双碳目标。
剑指“以滑代滚”方向，抓抢技术迭代市场风口
湖南崇德科技股份有限公司（以下简称“崇德科技”）成立于2003年，专注于动压油膜滑动轴承的研发、设计、生产及销售，滚动轴承及相关产品等的销售的专精特新“小巨人”企业。其自主研发生产的动压油膜滑动轴承属于细分领域中高端产品，多用于高、低速重载、高精度、高可靠性等旋转机械，主要聚焦于能源发电、工业驱动、石油化工及船舶等下游应用。作为正在进行创业板IPO的企业，崇德科技在风电“以滑代滚”市场浪潮来临之时也已准备充分。
崇德科技重点打造风电滑动轴承研发和工艺团队。通过自主研发目前已掌握考虑弹流润滑、混合摩擦、边缘修型的仿真计算技术，特种材料如PEEK及铜锡合金成型技术。实验中心搭建了满足全尺寸、全工况要求、具备 μm 级的油膜厚度测量能力的大型试验平台，具备了风电滑动轴承全流程研发能力，可完成500mm以内的齿轮箱滑动轴承出厂型式试验。崇德科技的风电齿轮箱设计开发流程已于2021年8月通过DNV-GL认证，风电齿轮箱试验台及测试流程已于2022年3月通过DNV-GL认证。
“十三五”时期，全国风电并网装机容量年均增长16.9%，整体维持高速发展的势头。根据全球风能理事会（GWEC）统计数据显示，截至2020年末，我国风电累计装机容量达到了284.6GW，在全球累计风电装机容量的占比上升为38.3%。相关数据显示，“十四五”期间，在“碳中和”及“风光”总装机12亿千瓦以上双重目标下，我国风电每年平均新增装机至少需达50GW，新增市场规模潜力巨大。
目前，国内外滑动轴承风电齿轮箱设计处于并跑阶段，作为能源生产及消费大国，这样的技术迭代窗口期或将是“弯道超车”的重大机遇。崇德科技开展的“以滑代滚”风电轴承研究，是实现超大功率风电设备降本增效、实现风电高端轴承国产化有效技术途径，对摆脱国外风电轴承“卡脖子”的难题具有重大意义。
聚焦高端领域，国际化业务战略成型
不仅在风电领域的发展前景令人期待，崇德科技已通过自主研发产品有效解决了核电、水电、船舶等重点领域主机客户的配套瓶颈，成为多个国家重大装备项目轴承研发的承担者，助力提升了我国先进核电技术装备、船舶电力推进系统、重型燃机及“乙烯三机”等重大装备的国产化率、自主化率，一定程度上打破了国家重大装备核心部件“卡脖子”的困境。
在在国际市场上，崇德科技成为多个行业头部客户的合作伙伴，参与了Siemens AG、Sulzer、GE等众多国际知名企业的全球配套。
崇德科技表示，将紧跟全球滑动轴承市场的前沿技术，进一步提升核心竞争力和全球化运营能力，继续大力开发国际市场，不断加大客户群体合作的深度与广度，持续推进品牌建设提高市场份额，力争成为国际一流的滑动轴承研发制造企业。
