风从海上来，电入千万家。今天的中国，已成为世界规模最大的海上风电市场。在为数不多的海上风电赛道施工队伍里，中铁大桥局的成绩十分亮眼：至2021年底，已经建成海上风电项目18个，年发电量超过37亿千瓦时。

一个跨界进场的选手，其搏击海上风电市场的底气从何而来？

建桥国家队的深海梦

世界一流的建桥“国家队”，手捧金字招牌，为何要进军海上风电这个陌生的领域呢？

中铁大桥局创建于1953年，前身是为修建万里长江第一桥——武汉长江大桥经政务院批准成立的铁道部大桥工程局。70年来，中铁大桥局建成3600多座桥梁，参与东海大桥、青岛胶州湾大桥、港珠澳大桥、平潭海峡公铁两用大桥等国内里程碑式跨海大桥建设，积攒了深厚的技术实力和项目管理经验。

武汉长江大桥

企业战略决策首先是基于市场需求的变化。经过几十年的建设，建桥市场在逐步缩小，而全球海上风电随着技术进步，在能源转型中展现出来蓝海正逐步扩大。

对比两个产业，海上风电与海上桥梁的施工环境类似，地质勘探、打桩、拖运、吊装等工序雷同，在人才、技术、装备等方面的要求具有高度相通性，而跨海大桥的施工组织难度、技术要求、服役年限（通常为60~100年）通常高于风电；同时，受机组大型化、深远海、平价等因素影响，海上风电基础施工和安装成本占比较高，技术、工艺亟需创新优化以提高质量，降低成本。而中铁大桥局丰富的海上施工经验和在人才、技术、装备的优势，恰好可以填补这个短板。

作为中国中铁系统内唯一具备海上风电施工能力的企业，中铁大桥局的入圈就不难理解了——既能发挥桥梁建造主业优势，又能形成新的经济增长极。

2011年，中铁大桥局正式登上海上风电的舞台，依托桥梁结构健康与安全国家重点实验室，中铁大桥科学研究院及设计分公司等平台，从样机基础工程的先行先试，到试验风电场的开拓创新，直至承担起大规模、高难度的海上电场建设任务，一步一个脚印，积累了深厚的施工技术，不同机型的安装经验，兼具世界一流的监控量测手段，形成海上风电施工的核心竞争力，打造出一支强大的海上施工“舰队”。

国内离岸最远的海上风电项目——江苏大丰H8-2单桩施工

敢闯敢干，以技术创新勇攀行业高峰

“逢山开路，遇水架桥”开拓创新，敢于走别人没走过的路，是中铁大桥局引领中国桥梁事业发展的看家本领。福建兴化湾、长乐外海，广东阳江，已经有了丰富建设经验的中铁大桥局中标的几乎都是海上风电项目最难啃的“硬骨头”。

2016年开建的“福清兴化湾样机试验风场”，包含8家国内外主流整机厂的14台机组，有着当时单机容量最大的试验风机，被业内称为全球领先的海上风电机组“奥林匹克”赛场。

该试验风电场的地质、机型等复杂多样性，使中铁大桥局获得宝贵的建设经验并创下多个纪录：国内首次采用四直桩高桩承台风机基础，施工克服了嵌岩桩钻孔过程中岩石强度高、孤石处理难和承台施工中连接件现场焊接要求高等难题；首创临时辅助施工平台，确保现场施工进度及施工安全。该项目也因此荣获2022年度中国电力优质工程奖。

福清兴化湾海上风电项目风机安装施工

福建长乐外海海上风电场，位于世界三大风暴潮海域之一的台湾海峡，是国内首个离岸40千米、水深超过40米的“双四十”外海项目，堪称国内海洋水文环境最复杂、设计难度及施工难度最大的风电场之一。每年6级以上大风超300天，2米以上的大浪超200天，窗口期不足100天，且安装的风机为6.7-10MW大容量机型。本项目是首次大规模采用吸力式导管架基础的先行者，又是国内第一个大规模安装10MW机型的探索者，同时也创造了“1天完成3个四桩导管架吊装、3天完成5个深水吸力式导管架吊装、单月完成17台风机安装”的海上风电施工新纪录。

长乐外海海上风电项目施工现场

在粤电阳江沙扒海上风电项目中，中铁大桥局将港珠澳大桥、平潭海峡公铁两用大桥嵌岩桩基础施工技术引入海上风电行业，首创组合式吸力桩新型工装平台，实现了国内风电领域植入嵌岩三桩基础“零”的突破，仅需10个小时就可以从一个机位转移到另一个机位，其最大的优点在于其整体性可安拆、可移动，极大地减少了传统平台插桩、铺板、焊接、拼装的时间，确保了风机基础顺利施工。同时面对海上风电“抢装潮”安装船短缺困境，中铁大桥局不断走访国内外风机安装船市场，成功引进国外风机安装船“APOLLO”解决燃眉之急，实现了粤电阳江沙扒风电项目提前52天完成全部机组安装施工。

国外引进的“APOLLO”风电安装船

华能嘉兴、浙能嵊泗两座海上风电场位于长江入海口，水流快，潮差大，淤泥厚易溜桩，面对直径超6米、重量超1200吨单桩基础钢管桩，中铁大桥局创新超厚淤泥层地质环境风电机组单桩基础施工工法，最大限度利用窗口期、合理利用大潮期，创造了单套海上船机设备单月沉桩19根、两个半月完成50台风机安装的施工纪录。

华能嘉兴海上风电项目

浙能嵊泗海上风电项目

中铁大桥局结合海上风电施工项目需要，不断强化科技创新投入，在基础施工、定位测量、大件运输、大型吊装、风机安装等方面研究创新了一系列施工工装和施工方法，申请了发明专利和实用新型专利53项、施工工法12项，省部级科技成果8项，在复杂海域基础施工、大容量风机安装方面形成了完善的技术体系。技术和创新支撑中铁大桥局在尖端施工领域始终保持优势。

优质、诚信履约，赢得众多感谢信

能干会干，以智赋能促高质量发展

勇气来自于底气，底气来自于智慧。

“没有金刚钻，不揽瓷器活”，船机设备是海上施工的“卡脖子”难题，是决定风电施工成败的关键因素之一。抢装阶段，一船难求，团队成员千方百计通过海外引进、船舶共享、旧船升级改造等方式赢得一艘艘核心装备，为公司履约提供了保障。施工中，一直被国外企业垄断的大能量冲击锤变得紧俏,且制造周期长、费用高。中铁大桥局积极与本土企业合作，2个月时间成功研制出国产3060千焦大能量打桩锤。去年，这只锤子打下100多根桩。

国产大能量打桩锤——YC180

除了硬件之外，软件开发和施工工艺的调整也发挥了重要作用，弥补产业链之间的缝隙。为更精确地摸清大海的“脾气”，由中铁大桥科学研究院自主研发的风浪监控监测系统，可实现较为精确的定点海况预报，为项目团队合理组织安排施工进度提供了极大便利；“BIM测量定位+水下摄像”智能化定位系统的研发应用，将原本需要七八个小时的深水对位工序缩短到15分钟；基于数字孪生技术的海上风电智能吊装系统、基于AR的智能风电建造技术……中铁大桥局见招拆招，一项项技术成果在一场场与困难的较量中不断涌现，极大地创新了我国深水施工技术,引领海上施工工艺研发方向。新技术的应用也为后续其他海上风电项目不同地质条件的基础施工提供了有益借鉴和参考。

中铁大桥局施工管理BIM平台

巧干实干，一流人才建一流工程

不同的基础结构型式及机型势必造成多种作业工序、多类船舶机械、多个作业面，现场施工、后台保供对施工组织管理配合带来新的挑战。

中铁大桥局练就的组织管理技能在深远海得到充分释放，并开发出海上智慧风电管理系统，进而形成一整套海洋工程施工安全、质量、进度管理体系，全面推行海上风电安全快速化、智慧化施工。

2021年，中铁大桥局顺利交付如东、阳江、长乐、嘉兴、嵊泗、平潭、大丰7个海上风电项目，兑现了对业主的各项承诺。同时，全面履约也为中铁大桥局赢得了风电板块扭亏为盈的良机，拓宽了桥梁+市场竞争的发展格局。

长乐外海海上风电项目部分施工船机

可以预见的是，在实践中诞生的技术创新与管理体系也将通过规模效应降低单位成本，借助行业内的相互借鉴学习完成自我增强的良性循环，有效促进海上风电工程业态高质量发展。

“人在事上练，刀在石上磨”，实践是人才成长的最好课堂。海上风电为有志者开辟出一个绚丽多彩而又充满艰险的舞台，而中铁大桥局则不断招贤纳士，给予人才充分的信任，党员突击队冲锋在前起表率，目标考核广泛提高补贴与奖励，激发出干部职工的巨大潜力。项目团队化身“空中飞人”，不断走访国内外安装船市场，终于解决项目用船困境。保供人员常常加班至凌晨三四点，为的是赶在退潮前将货物送出；施工作业人员在海面上过着日晒“蒸桑拿”，夜卧“摇摇床”的日子。

截止目前，全公司从事海上风电工程业态的专业人员已超过200人，优质高效完成各项生产任务，展现了过硬的综合实力。靠着这支一流队伍，中铁大桥局在风电抢装中完成了“绝处逢生”的壮举，建成一座座一流工程。

人类对能源的绿色追求为多元建设主体开辟了创新的舞台，实现这一新兴领域的蜕变与成长。当前，海上风电进入平价、竞价时代，技术和市场门槛逐步抬高，唯有拥有核心技术壁垒和成本优势的企业才能成为群雄逐鹿中杀出的黑马。中铁大桥局正放眼深远海，深耕储备海工装备与技术，拓展新材料研发、施工运维产业链，激流勇进，将海上风电打造成中国另一张闪亮名片。