2月5日，三峡集团在漳浦海域完成全球首台20兆瓦海上风电机组样机安装并成功并网发电，我国海上风电产业正式迈入“20兆瓦时代”。这一突破不仅刷新全球海上风机单机容量纪录，更标志着我国在深远海风电核心技术领域，实现了从“跟跑”向“领跑”的历史性跨越。三峡上海院承担了本次样机基础的设计及总承包管理工作。里程碑成就的背后，是一支敢打硬仗、能打胜仗的设计团队。面对“无先例可循”的极致挑战，团队以超前布局锚定方向、以匠心精度筑牢根基、以全天候保障破解困局、以十年磨剑的定力攻坚创新，攻克一系列“卡脖子”难题，为大国重器筑牢技术脊梁。

抢占大容量风电技术先发优势

全球海上风电正加速向大容量、深远海迭代升级，上海院以战略眼光谋篇布局，2022年即启动20兆瓦级风机关键技术预研，牵头开展《15兆瓦及以上海上风电机组基础地质勘察及支撑结构选型关键技术研究》，聚焦深远海复杂环境下的工程痛点，整合地质勘察、结构力学、海洋工程等多领域专业力量协同攻关，重点突破海洋声学探测技术、CPTU原位测试数据精细解译、土体动力学参数优化取值、超大容量机组支撑结构海洋动力荷载响应特性及全动力耦合计算分析等核心课题。

同时，系统推进基础形式比选与结构优化，为20兆瓦级风机支撑体系提供科学依据。这些基础性工作不仅填补了国内超大容量海上风电支撑结构领域的技术空白，还荣获海洋工程科学技术二等奖，获得行业广泛认可，为我国在全球大容量海上风电竞争中抢占先机、实现领跑奠定了坚实基础。

扎根一线锻造毫米级精度重器

从图纸到真机，上海院设计团队始终扎根制造一线，以毫米级精度管控和全天候现场值守，推动大国重器从设想落地为现实。从核心组件加工到整机合拢总装，他们的身影遍布各个关键环节，以严苛标准守住质量生命线。

在陆地加工阶段，团队对导管架主体结构、撑杆等核心构件加工实施全流程监督。要求轧圆前彻底清理钢板表面氧化皮、打磨端面杂物，从源头规避错边、夹渣等缺陷；针对T/K/Y型管节点的马鞍形空间曲线焊缝这一技术难点，明确焊接前后坡口全探伤要求，对切割缺陷即时修补打磨，严格规范焊接组装精度——这一环节直接决定导管架的承载能力，容不得丝毫马虎。从车间里的“毫米之争”到海上平台的风浪坚守，团队以全流程精细化管控，攻克导管架加工制造安装系列难题，彰显硬核实力与责任担当。

构建全天候技术保障闭环

入秋后，冷空气南下，闽南海域风力骤增、涌浪加剧，有效作业窗口期大幅压缩，施工陷入“时间紧、任务重、难度高”的三重困境。而20兆瓦风机基础施工涵盖钢管桩精准沉桩、导管架吊装对位、水下灌浆固封等核心工序，衔接精度与技术要求极高，直接关乎整机安装安全与进度。

为打通技术支撑“最后一公里”，设计团队创新采用“现场驻场+后方值守”双线模式：前线精选资深工程师驻场施工船舶，全程跟进工序进展，实时捕捉施工条件变化与技术难题，第一时间反馈核心信息；后方团队启动24小时待命机制，搭建快速响应通道，对现场问题即时研判、多方案比选，精准输出最优解决方案。这种“前线实时反馈+后方精准赋能”的协同模式，最大化利用每一个有效窗口期，稳步推进沉桩、吊装、灌浆等关键工作，为机组顺利安装筑牢技术屏障。

彰显高端装备自主可控底气

该机组不仅是全球首台实现海上安装、并网及商业化运营的20兆瓦级风机，还成功入选国家能源局首台（套）重大技术装备名单，核心部件实现100%国产化，有效打破国外在超大容量风机核心技术领域的垄断，彰显了我国高端装备自主可控的坚实底气。机组搭载自研147米超长柔性叶片，叶轮直径达300米，扫风面积突破7万平方米，相当于10个标准足球场，刷新全球已吊装海上风机单机容量与叶轮直径双纪录。

其满功率运行时每小时发电2万度，年发电量超8000万千瓦时，可满足约4.4万户家庭全年用电需求，兼具显著绿色效益与经济价值。值得关注的是，液冷散热系统在国内海上风电领域的首次应用成为技术亮点。针对福建高温高湿环境下传统气冷方案无法满足安全散热需求的问题，且无成熟技术先例可循，设计团队以“万无一失”的责任感，聚焦人员安全、运行稳定性及海生物附着等实际难题，历经数百次方案迭代与真机模拟测试，最终推动该技术从概念成功落地深蓝。这份成果，是无数个日夜攻坚坚守的结晶，是反复打磨、执着追求的见证，更是中国工程师“敢闯无人区、勇攀新高峰”的生动写照。

下一步，上海院将持续深耕新能源技术创新，聚焦深远海风电领域关键核心技术攻关，为我国海上风电产业高质量发展、构建清洁低碳能源体系贡献更大力量。