近日，3500吨自航自升式海上风电安装平台在南通完成龙骨安放，上海振华重工与正力海发合作打造的全球迄今为止同类型船舶中起重能力最大、综合作业能力最强的自航自升式海上风电安装平台雏形初现，将为中国新能源产能输出、行业可持续发展再添利器。
要把百余米高、千吨级重的风机竖立到海上，就必须依靠自升式风电安装平台这一专用施工装备。“风机大型化是我国海上风电进入平价时代后降本增效的必然举措，风场水深也将发展到50米以上，这促使我们持续自主研发更大吊重、更高起升的风电安装平台。”3500吨自航自升式海上风电安装平台项目总工晁世方表示，公司结合多年来为行业提供风电平台船体设计、起重机、升降系统、DP动力定位系统和电控系统一体化解决方案的经验基础，自主研发出具备20兆瓦风机运输、打桩以及吊装等功能的3500吨风电安装平台，能满足深远海一体化海上风电施工作业需求。
平台具有诸多设计亮点，晁世方将其核心优势表述为“吊重更大、桩腿更长、起钩速度更快，具有很强的前瞻性。”主起重机采用双主钩设计，1号主钩重达3500吨，2号主钩1200吨，可完成3500吨单桩基础的自行翻身，无需借助额外的翻桩器等辅助设备。配备的副钩达1200吨，堪比当下很多风电平台的主钩能力，仅靠副钩就可轻松完成20兆瓦风机机舱的吊装。“海上施工的窗口期非常宝贵，副钩起升速度是主钩的2倍，这样的豪华配置可以大幅提高风电安装效率。”晁世方介绍说。此外，平台桩腿长达136米，搭配280平方米的桩靴，打破原有同类型平台中130米的桩腿长度纪录，可适应深远海的大水深和软地质的风场施工需求，应用场景更为广泛。
“起重机是风电安装平台最核心的部分，所有的设计都是为了起重机的吊装服务，这也是研发的初衷。”项目详细设计技术经理姜树卫说。为了让起重机的强大性能完美发挥，研发团队秉着“不但造壳，更要造芯”的理念，通过专项科研攻关和设计优化，使该平台实现三大“首次”创新研发应用。
为适应更大的吊重需求，该项目成为国内首次采用8层升降机构的风电安装平台。在低碳化的市场导向下，面对升降机构层数增多的情况，攻关团队采用差异化设计理念，创新布置了平台升降机构，即通过详细分析桩腿受力特点，对4条桩腿分别布置不同层数和套数的升降机构，以实现整体轻量化、低能耗。然而如何保障升降过程中各层升降机构的承载相对均匀成为新难题。攻关团队通过以往桁架式桩腿项目累积的经验，结合风电安装平台的特点，自主研发新型电控技术，并进行反复论证。“我们在齿轮齿条升降系统的设计上应用新型电控技术，保障各层升降机构间的承载相对均匀，从而提高升降齿轮的抗磨损能力和使用寿命。”姜树卫进一步介绍道。
该平台将成为国内首次搭载国产DP-2动力定位控制系统的风电安装平台。为使平台更适应深远海恶劣海况的施工需求，上海振华重工突破国外“卡脖子”技术，自主研发具有高精准度的自动定位、自动艏向、自动循迹等功能的国产DP-2动力定位控制系统，并打通实船应用的“最后一公里”，填补国内空白。
平台还首次配备了国产3000千瓦伸缩式推进器，可发挥360度全方位的推力，实现定位能力提升。姜树卫感慨地说：“原先国产伸缩推进器只能达到1500千瓦，3000千瓦的一般依赖进口，该项目在提高装备国产化的同时，也直接带动国产配套件厂家的研发制造能力实现新飞跃。”
