近日，中国船舶集团旗下广船国际为夏天碧海（广州）海上风电有限公司建造的1600 吨自升自航式风电安装平台在造船平台生产线顺利过驳，转入码头建造阶段。
过驳宽度和重量刷新公司纪录
作为开辟的新产品，该平台的建造是广船国际深入贯彻落实新发展理念，积极响应国家“双碳”战略，大力推动绿色发展的又一生动实践。
相比陆上风电，海上风电具有风力平稳、风机利用率高、不占地、不扰民等突出优点。但海上风急浪高，如何完成风机安装是其最大的难点之一。此前，海上风机的安装通常由起重船完成，受风浪环境影响较大，作业效率较低。而自升自航式风电安装平台的甲板宽大而开阔，既方便装载风机，作业时还可将桩腿牢牢固定在海床之上，不受波浪影响，大幅提高了风电安装作业效率。
该平台为四桩腿自升式风电安装平台，主要由船体、4套桩腿、桩靴和升降系统等组成，采用箱型全焊接钢制船体，中部双层底的驳船船型，艉部右舷桩腿处设一台1600吨绕桩式全回转主吊机和一台300吨绕桩式全回转辅吊机，是国内主吊高度最高的风电安装平台之一，最大作业水深70米，主要用于海上风电机组设备和基础施工，能够胜任未来10年海上风电市场建设需求。
该平台采用纯电力驱动并具备DP-2动力定位能力，艉部装有3套全回转推进器，艏部装有2套隧道式侧推器，不仅可以原地360°旋转，还可以精确定位风机安装位置。平台建成后可实现海上风机从码头基地到施工现场的一体化运输，能够完成海上20兆瓦左右海上风电安装作业。
船东和部分项目团队人员合影
作为广船国际首次建造的新产品，该平台的顺利过驳充分彰显了广船国际雄厚的技术和建造实力。在项目参建团队的团结协作下，建造过程取得了一系列的亮眼成绩。
超高强度钢和厚板精度建造零返修
风电安装平台的升降搭载系统是该船的核心功能系统，其精度要求极高。设计、工法、搭载参建团队密切配合、精心策划，通过对围井分段、总段、总组各个步骤的精度实行“一步一控”，对固桩架超厚板焊接精度实行“步步测量”，实现了桩腿升降搭载系统船体基础精度“零”返修，固桩架分段建造和机加工一次合格、对外验收一次通过。
首开总段阶段拉线望光先河
风电安装平台设计有3套舵桨装置，项目参建团队大胆设想、小心求证，改进建造工艺，通过严抓全过程精度控制，首次实现了推进装置在总段阶段的完整安装。这一建造工艺的成功突破，为公司后续船总段阶段常态化安装舵桨奠定了坚实的基础。
首次应用气电横焊工艺
在该船分段建造过程中，还首次应用了气电横焊工艺，一条采用常规焊接工艺需要耗时24小时的焊缝，采用气电横焊工艺仅需8小时即可完成70%的工作量，且焊缝正反面成型美观，探伤合格率更高，在保证焊接质量的前提下极大提高了横对接焊缝的工作效率。
过驳宽度重量刷新纪录
据介绍，此次过驳的1600吨海上风电安装平台过驳宽度48米，过驳重量超过13300吨，刷新了广船国际平台生产线过驳的历史纪录。
