距离陆上风电实现全面平价倒计时一个月，风电产业即将站在一个全新的历史起点上。
经济性决定风电竞争力
自从我国作出二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，努力争取2060年前实现“碳中和”的承诺后，风电大发展的冲锋号已经吹响。
今年10月，在2020北京国际风能大会上，来自全球400余家风能企业一致提出了践行国家碳排放目标的风电发展路线图，正式签署并发布了《风能北京宣言》：倡议“十四五”期间，保证风电年均新增装机5000万千瓦以上；2025年后，中国风电年均新增装机容量不低于6000万千瓦；到2030年至少达到8亿千瓦装机，到2060年至少达到30亿千瓦装机。
然而，宏大的装机量目标能否实现，资源保证和电网接纳能力是前提，经济性是关键。
从我国的风能资源储量来看，不少于50亿千瓦的技术可开发量表明风能开发目前远未达到天花板。而从消纳端而言，根据相关研究，到2050年，如果风电装机25亿千瓦，光伏装机26.7亿千瓦，按照全国小时级别的风光发电和需求侧电力电量互动平衡，不需储能和需求侧响应，仅靠风、光就可以提供全国67%的电力电量需求。而且，伴随电力体制改革，电网对新能源的接纳能力会越来越强。
那么，最终决定风电能够在“碳中和”目标下发挥多大作用的是其自身的竞争力。其中，经济性和度电成本是一个重要指标。
技术驱动降本才可持续
与光伏行业摩尔定律式降本不同，风电行业面临刚性的原材料成本、人力成本上涨，风电降本难度越来越大。唯有通过技术创新驱动才是可持续降本的最终路径。
三一重能与优质供方和产业链一起打造基于长跑思维的价值共创共享生态体系，打造完善的供应链，为行业呈现优质产品。在保证质量可靠的前提下，从整机研发、设计、制造、运维环节和整个产业链一同推动风电度电成本下降，使其更具竞争力。
正如三一重能一直所倡导的那样，降低风电全生命周期度电成本，不仅需要降低后期运维成本，还需要降低前端开发设计成本。三一重能通过数字化等新技术赋能，实现基于成本和质量的设计，使得前端的研发成本得到最大程度优化，帮助产业链各环节获得合理利润，助力全行业降本增效。
在技术创新的驱动下，三一重能秉承高速双馈技术路线，实现了机组重量轻、成本低、可靠性高、发电量高等优点。并依靠低基础设施投资和维护成本，达成模块化设计和灵活的装配、运输、吊装方式，更好地满足了陆上运输要求，进一步了提升平价时代的客户价值。
同级别风机塔筒重量明显优于行业平均水平、35kV变压器上置机舱、齿轮箱发电机和变流器采用高效空水冷系统，这些细节处的技术创新助力业主将降本潜力进一步深挖。
三一重能不仅在风机硬件上持续创新、持续降本，也在软件上不断发力，通过算法实现风机控制策略优化，助力发电性能提升。
通过最优CP追踪和一机一策控制技术实现单机发电量稳态增加；通过激光雷达前馈控制技术和动态超发实现发电性能的动态优化；通过先进尾流控制技术、基于数字孪生的寿命预测控制技术实现全场发电量协同最优。
据预测，未来5年，陆上风场造价将从6000元/kW逐步降低到4500 元/kW以下；度电成本将从 0.23元/度逐步下降到0.13元/度；单机容量进一步增大，4.X-7MW机型将是主流机型 ，8-10MW机型即将崭露头角。
贡献三一“风电力量”
追求更低的度电成本是三一重能始终不渝的追求，但三一重能坚持用新技术赋能产业理性降本。因为，只有这样的降本才是良性和可持续的。
智能制造是三一重能的核心发展策略，通过工业机器人的运用及灯塔工厂的建设，大胆尝试行业首创的自动化及机器人解决方案，在平价时代的大环境下，大大缩短了了大兆瓦机型的研发周期，降低了生产时间及制造成本，极大的提升了产品的质量。
三一重能通过构建具有柔性生产能力的“脉动式”生产线，通过引进工业机器人等自动化生产检测设备，促成了设备互联、数据中台及企业数字孪生平台的应用，实现了自动化与柔性化生产，生产和设备数据采集以及产品全生命周期的数据共享。由此，带来了制造效率和产能的大幅增长，产品质量与品质的大幅提升，现场设备和人员的全面保障以及生产成本的有效控制。
在数字化战略的支撑下，三一重能的存货控制也实现了智能化。利用数据中台和可视化平台的双向配合，实时同步并让计划及库存管理“透明化”。
对于总存货控制，在系统中设定合理的存货水平并由可视化平台实时监控，确保生产不停工且存货水平合理。对于呆滞存货控制，可视化平台设定呆滞存货控制目标，利用可视化展示、限度监控及动态报警等方式，从原材料、在制品、成品、配件进行结构穿透，定期进行呆滞存货评审和预警，控制呆滞存货在合理水平。
未来，三一重能还将持续通过技术迭代，进一步降低度电成本，引导产业规模化，为尽早实现30·60规划目标贡献“风电力量”。
