2000吨，起重能力世界第一的“大力水手”
近年来,国内海上风场主要使用4兆瓦至6兆瓦风机，目前建造的自升式风电安装平台，起重能力大多在800吨至1300吨，可满足当前需求。
但未来，随着海上风机设备不断升级，其单机容量将达到8兆瓦至12兆瓦，预计单个基础桩的重量将达到1500吨至2000吨，长度将达到100米以上。
本项目拥有重达2000吨的超大起重能力和高达120米的起升高度，将在海上风电施工装备的竞技场上“一展身手”。
轻松实现单桩自行翻身
起重机端部采用首创的可张开滑轮组，可将张角开大且不磨损滑轮槽，适合平吊长大件，保持稳定重心，并可在不依赖其他设备辅助的情况下实现直接翻桩，满足8兆瓦风机基础桩施工。
小编点评：吊装的关键在于稳、准、狠，而且能够自行翻桩这一项就节省许多辅助设备的成本，霸气又经济有没有？
11.6米，国内最大直径分体式回转轴承
本项目中的分体式回转轴承，其回转直径为目前国内最大的11.6米，工艺和制造难度达国内领先水平。该回转轴承的成功应用，提升了我国在该领域的设计与制造能力。
创新设计减轻“巨臂”疲劳
以往臂架大多采用相贯节点，由于桁架节点处易发生疲劳破坏，本项目臂架首次采用包容式节点，攻克了异形节点板制作难度高、异形板和主弦杆、腹杆的的装配精度要求高等难关，尤其是腹杆与异形板孔轴装配精度，要求间隙不大于3毫米。包容式节点的应用可降低疲劳应力达2/3，提高了桁架的整体可靠性。
小编点评：单独一个节点的装配精度就非常高，像迷宫一样的臂架有多少个这样的节点呢？“钢铁巨人”也“心细如丝”。
齿条齿轮淬火处理，“点石成金”
风电安装平台平均每周要升降2次，频率大大高于钻井平台，齿轮和齿条的磨损十分严重。由于齿轮和齿条的厚度在制造工艺上有上限，为了提高其抗磨损能力，首创性对其进行淬火处理，可以在不增加齿宽的前提下，提高齿轮和齿条的齿面硬度，有效延长其使用寿命，可达到与平台同等的使用寿命。
小编点评：淬火处理犹如给士兵穿上了“铠甲”，保护身体，刀枪不入。
自主研发的DP1定位系统
以往的风电安装平台在风场作业时需要依靠拖船移动，本项目在船艏艉创新安装了4个全回转舵桨，并运用自主研发的DP1定位系统，通过控制舵桨的转速和转向，精确地将平台迅速定位，定位精度达正负0.5米。在施工作业时，可实现在整个风场范围内短距离移动，不再需要拖轮移船，大大提高工作效率，节约生产成本。
小编点评：海上风电项目施工的周期非常紧张，经常受到海况、台风等自然因素的影响，能够提高安装平台的工作效率，无疑为施工进度按下“快进键”。
