大唐三门峡风力发电有限公司拥有河南省首个风电项目，首台风力发电机组于2007年 12月投产发电，经过10年的连续运行，机组老旧、故障频多等问题逐渐凸显，已经严重影响设备安全稳定运行。为了降低成本，增加效益，该公司通过风力发电机组自主维护，积极开展降本增效行动，不仅攻克了诸多技术难题，而且积累了丰富的技术经验，还为公司节约了大量维护资金。
解难题，求发展
2018年1月，该公司鞍子山风电场上海电气一台1.25MW风机报“一次变桨故障”停机。经查发现，该风机轮毂内变桨蓄能器脱落导致风机无法安全收桨，如果不及时处理，任由脱落的蓄能器留在旋转的轮毂内，不仅会砸损其他内部设备，遇到大风天气还极有可能发生飞车事故，而且蓄能器为什么会脱落？其他风机有没有同类现象？寻找“真相”刻不容缓！
该风场迅速抽调技术骨干成立调查小组，查找蓄能器脱落原因。发现原蓄能器抱箍因疲劳变形以致断裂且蓄能器底座也严重变形，由于抱箍与底座的失效造成蓄能器彻底脱落。随后，调查小组对其他同类机型进行轮毂专项巡检，结果发现大部分蓄能器抱箍与底座均出现不同程度形变从而无法可靠固定蓄能器。
为了保证设备安全，也为了抓住大风期增发电量，该风场立即在最短的时间内制定了解决方案，即：在原抱箍基础上增加扁平吊带进行临时加固，以保证机组正常运行。但是由于轮毂内常有油脂渗出会腐蚀吊带，该方案只能起到暂时紧固蓄能器的作用，不能作为长效方案使用。同时，为了实时关注蓄能器抱箍及底座形变情况，预防蓄能器脱落，该风场开展了轮毂定期巡检工作，进行定期形变分析。
面对遗留问题，该风场没有放置不管，而是不等不靠积极寻求解决方案，各方咨询、全面论证。终于，在一次风力发电技术座谈会上，该风场人员抓住休息间隙，主动与上海电气技术人员探讨此类问题解决办法，得知上海电气厂家也发现此类现象并已有成熟技改方案，即通过升级底座与支撑并加装U形抱箍使蓄能器得以紧固。该公司经过充分调研与论证，认为此方案安全可靠，遂决定使用新技术方案对上海电气机组进行全面技改。
由于及时采取措施，不仅解决了风机原始蓄能器紧固不足缺陷，有效预防了上海电气17台风机因蓄能器脱落无法安全收桨而导致的风力发电机组飞车事故，而且提高了风机利用效率。据统计，经过此项技改，上海电气机组变桨类故障同比减少了10%。
降成本，增效益
2018年，在集团公司全面深化改革背景下，该公司始终坚持“价值思维，效益导向”核心理念，设备治理方面坚持自主维护的原则，自食其力，减少外包工作。物资采购方面坚持“货比三家”的原则，以最低价招标，减少不必要的开支，就是增加效益。
在上海电气机组蓄能器专项技改工作中，上电厂家负责提供材料及安装，费用是材料费3000元/台，安装费5400元/台。该公司现场技术人员仔细研究该项技术方案后认为，有着多年自主维护经验的我们，完全可以自行完成这项技改工作，且技改安装工作可灵活安排在小风期或无风期进行，不会影响风机正常发电。最终，该公司成立了专项技改工作小组负责完成该项技改工作，为公司节省安装费近10万元。
与此同时，在进行技改材料采购时，该公司一面与上电厂家进行“讨价还价”，一面开放招标平台，以低价竞争的方式选取性价比较高的供应商。经过上下齐心的努力，终于“淘”到给上海电气供货的供应商，并且直接与供应商取得联系，确立了长期合作关系，最终以材料费1000/台招标成功，再次为公司节省资金3.4万元。
攻细节，铸匠心
在设备治理方面，该公司坚持精益求精，密益加密的原则，把每个细节都做到极致、做到完美，发扬工匠精神，打紧每一颗螺栓，清除每一滴油污。
在进行抱箍自主更换的过程中，技改小组发现由于蓄能器底座方钢增加3厘米厚度，导致方钢与基础之间紧固螺栓长度处于临界状态，理论上螺栓已经达到紧固状态。面对这种情况，该公司没有得过且过，“天下大事，必作于细，差不多，就是差很多”，技术人员抱着为公司负责、为设备负责的心态结合现场设备实际情况，精细测量有限空间尺寸，计算出合理的螺栓尺寸，重新制定出一套新方案：使用加长沉头螺栓从基础部位反向向方钢底座加装，而螺栓另一头使用防松螺丝紧固。此外，技改小组人员发现：原设计方案固然有缺陷，但使用的材料也是不合格的，由于螺栓受剪切力，对螺栓的强度要求很高，原螺栓强度等级肯定不能满足要求，需要什么强度等级的螺栓成为摆在自主维护人员面前的另一个问题。技改小组通过查阅资料、多方咨询，计算得出符合现场要求的螺栓强度等级，交由供应商制作。如此一来，不仅解决了螺栓长度不够问题，更提升了螺栓强度等级，增强了螺栓承载能力，使风力发电机组的稳定性有了更加可靠地保障。
十年磨一剑！三门峡风电公司将继续利用自身技术优势，打造技术核心团队，坚持“降本不降质，增效促发展”的原则，不断深化技术水平，细化故障分析，实化设备治理，强化电量提升，通过实际行动助力企业实现效益最大化。
