国内首批兆瓦级风机交付已逾15年，叶片长度由24米跃升至百米级，批量退役周期按20年计，2025年起进入高峰。单支叶片质量10–25吨，玻璃纤维增强环氧树脂（GFR-EP）占比>70%，金属、泡沫、胶层混杂。简单说，每台退役机组自带“固废小山”一座。如何把这座山搬回循环体系，成为风电下游必须回答的技术题。

拆解思路：物理粉碎与化学解链两条路线

1.物理法：切割→破碎→筛分，得到短切纤维与粉状填料；

2.化学法：热解或溶剂解链，把环氧树脂打断，回收完整纤维。

两条路线能耗、碳排、产物性能差异巨大，需要一条一条算清楚。

物理粉碎

叶片先被分段切割，进入撕碎机破碎至50–80mm；再经锤式粉碎机打到<5mm；最后球磨机细粉至0–0.3mm。全过程封闭负压，粉尘浓度<120mg/m³（地方严于10mg/m³），符合GB16297大气排放标准。

产物1：短切纤维长度5–15mm，拉伸强度保留85%，可替代建筑砂浆防裂网。

产物2：细粉0–0.3mm，SiO₂含量>65%，用作混凝土矿物掺合料，28天抗压强度提高8%–12%。

能耗：每吨叶片综合电耗180–220kWh，折合碳排放0.18tCO₂e。

化学回收

热解在450–550℃、无氧条件下进行，环氧树脂分解成可燃气体与液体油，纤维完整剥离。

气体产率20%–25%，热值30MJ/kg，可回送窑炉替代天然气；

液体油产率35%–40%，经催化裂化可制燃料油；

固体残渣即回收纤维，质量占比35%–40%，单丝强度保留90%，但表面碳层需二次氧化处理。

能耗：外加热源+旋转炉，每吨叶片消耗天然气110Nm³，折合碳排放0.28tCO₂e，高于物理法。

物理法胜在能耗，化学法胜在纤维价值

LCA边界：原材料→运输→拆解→再利用。

物理法：回收1吨纤维+填料，替代河砂+防裂网，减排0.65tCO₂e，净减排0.47tCO₂e。

化学法：回收纤维性能更高，但热解能耗大，净减排0.42tCO₂e，略低于物理法。

若当地天然气价格高，物理法经济性更优；若对高强度纤维有需求，化学法仍具竞争力。

回收产物出路：把“垃圾”做成标准原材料

a.再生纤维：经表面偶联剂处理后，可与新树脂复配，纤维掺量30%，弯曲强度保持85%，用于非承重构件。

b.细粉填料：0–0.3mm粒级，7d活性指数≥75%，28d≥85%，符合GB/T18736矿物掺合料要求，可替代10%水泥。

c.热解油：经加氢脱硫，馏程180–350℃，可作为船用燃料油调合组分，硫含量<0.5%。

所有产物均有现行建材或燃料标准可依，进入市场前只需按批次检测，无需额外认证。

叶片回收技术瓶颈

1.树脂含量识别：不同年代叶片环氧配方差异大，需便携式红外快速检测，误差<2%。

2.金属夹杂：腹板根部预埋钢板，需磁选+人工分拣，避免破碎机损坏。

3.粉尘防爆：细粉粒径<75μm，需按GB15577粉尘防爆规范设计，设备保护接地≤10Ω，防雷接地≤4Ω。

4.热解尾气：苯并芘、酚类需1100℃×2s二次燃烧+急冷+活性炭吸吸附，排放满足GB18484危险废物焚烧标准。