3月17日，时代新材自主研发的国内首套可回收热固性树脂叶片TMT82在公司风电叶片射阳工厂发货。时代新材副总经理彭超义及公司风电产业技术、生产团队参加发货仪式。

该叶型由时代新材风电技术团队主导研发，采用上纬新材的可回收树脂方案，不仅是公司在绿色材料应用领域的又一重大突破，也有利于推动我国风电行业退役叶片循环利用技术的进步。

▲ 相较于传统叶片，可回收叶片使用的树脂为红褐色，可以回收利用

前期，时代新材风电叶片材料开发团队与上纬新材技术人员一同开展了大量技术验证工作，包括可回收树脂本体性能、工艺性能以及与其它材料的匹配性，并对实验叶片进行了动态载荷模拟、全尺寸疲劳测试等多项严苛验证。目前，时代新材已具备可回收叶片批量生产能力。

▲ 可回收树脂叶片在进行疲劳测试

可回收叶片降解原理

传统叶片因其交联化学结构的不可逆特性，存在难以自然降解、无法溶熔的处理瓶颈，而焚烧或填埋的处置手段将导致土地、空气的二次污染与碳排放激增，背离“双碳”目标背景下绿色发展需求。目前，业内普遍采用物理破碎方法，其产生的树脂粉末和短纤维等产物附加值低且应用场景有限。

TMT82叶型创新性采用可逆化学键树脂体系，在保持传统环氧树脂力学性能的基础上，通过定向化学解聚技术实现“树脂-纤维”高效分离，从而达到叶片材料回收的目的。

闭环回收

退役叶片切割成合适大小后，在温和条件下完成树脂解聚，回收的再生树脂可直接用于手糊树脂、环氧地坪等制造。

纤维再用

玻璃纤维强度保留率达85%以上，可使用于玻纤毡、抗裂砂浆等产品。

降碳减排

相较传统叶片固废处置（掩埋/焚烧），可回收叶片全生命周期碳足迹可减少26%以上。

为加速推进风电装备绿色化发展进程，时代新材正在开展风电叶片产品碳足迹核算工程。该项工作将构建从原材料开采、生产制造、运输安装到退役回收的全生命周期碳排放追踪体系，计划于2025年内形成符合ISO 14067国际标准的碳足迹评估模型。此核算工程不仅为制定碳减排基准提供数据支撑，更为后续绿电认证、碳关税申报等国际贸易需求提供技术保障。

从材料革新到制造升级，从单点突破到全链协同，从实验室研发到产业化落地，时代新材始终以科技创新驱动产业升级，提前储备优质环保产品研发技术，为促进风电叶片循环利用，助力新质生产力在清洁能源领域的价值转化贡献力量。