3月29日，重庆日报“全面推动党的二十大精神在重庆落地生根开花结果”专版，以“面朝大海‘追风逐电’ ‘重庆造’风电机组挺进深海”为题，对我国风力发电机组研发制造头部企业，也是最早一批获得“重庆市市长质量管理奖”称号的企业——中船海装进行了报道，详细介绍了中船海装在我国风电行业快速发展期，坚持质量优先，潜心钻研技术，从内陆走向深海的发展历程和创新成果。
以下是详细报道：
蓝天下碧海上，一座座白色风电塔筒犹如擎天柱般矗立，一片片风机叶片带着轻盈的节奏翩然起舞……想象一下，一台风力发电机组的叶轮扫风面积达到近5.3万平方米，相当于7个标准足球场大小的面积，这样的“庞然大物”是否称得上壮观至极？
总部位于重庆的中国船舶集团旗下中船海装风电有限公司（下称“中船海装”），在去年初就研制出这样的“巨无霸”——18兆瓦海上风电机组，不仅刷新我国海上风电机组的功率纪录，还跻身国家能源局2023年度能源行业十大科技创新成果、2023年度重庆市十大科技进展。
作为国内风力发电机组研发制造头部企业，也是最早一批获得“重庆市市长质量管理奖”称号的企业，近年来，中船海装在巩固陆上风电市场份额的同时，面朝大海“追风逐电”，接连开发出一批向深海挺进的“重庆造”海上风电机组。
推动产品转型让风电设备从陆地走向海洋
成立于2004年的中船海装，最开始是从生产陆上风机起步，特别是在2007年下线的2兆瓦风电机组，刷新了当时国内同行业自主研发、大功率等多项纪录，随后一大批“重庆造”风电机组投用在高山、沙漠、戈壁等不同陆地环境中。
然而在2009年，正值中船海装迎来产品批量投产的关键时期，彼时我国风电行业却遭遇产能严重过剩，市场低价位竞争惨烈，行业进入深度调整期，部分风电整机厂商在竞争中陆续退出市场。
对此，中船海装适时调整产业布局，决定专注风电装备研制、系统总成和后市场运维服务，由单一的风电装备提供商向着风电装备制造整体解决方案服务商转型。
也是在2009年，中船海装获得国家科技部授权，筹建国家级海上风电技术专业研发机构——“国家海上风电工程技术研究中心”，汇聚起一批由“两院”院士领衔的高精尖研发人才，正式向海上风电“进军”。
“相比于陆上，海上风电有着‘储量大、效率高、就近便利’3个优势。”中船海装副总经理、首席技术官张凯介绍，首先是我国有大面积海岸国土，海域可开发风能储量是陆地风能资源近3倍；其次是没有山脉阻挡，海上风机每年运行有效时间高达4000小时以上，发电效率比陆上风机高出近4成；另外东南沿海如浙江、广东等都是用电大省，在其附近海域就近建设海上风电场，既解决用电问题，又缓解电网压力。
从2009年开始，中船海装按照“海陆并举、南北布局”思路，开启大型化海上风电发展之路。
设备稳定可靠“海装造”风电“笑傲”超强台风
然而，风电机组要从陆地走向海洋，并非易事。
根据离岸距离、海域位置、自然环境的差异，海上风电逐步形成近海风能、深远海风能这两条开发路线。
随着近海风资源日趋饱和，中船海装在5兆瓦海上风电机组大规模示范应用后，就决定向着研发难度更大、但前景更广阔的深远海挺进。
2022年，中船海装研制出国内首台深远海漂浮式风电“扶摇号”，一举填补我国深远海浮式风电装备空白，成为我国进军深远海能源开发领域的重要“利器”。
在广东湛江海域，有一台塔筒高度近80米、风轮直径152米、叶片长74米的海上风电机组屹立在三角结构的漂浮平台上。这就是中船海装“扶摇号”，应用于平均65米深的深海海域“捕风发电”。
“与近海机组固定在海底不同，漂浮式风电机组是通过锚系与海底连接，像‘不倒翁’一样漂浮在海面。”中船海装主管工程师周昊说，要让海上风机安全稳定地漂浮起来，需要综合考虑叶片空气动力学、风电机组控制、海洋环境等多重因素，极具难度。
在“扶摇号”研制过程中，中船海装研发团队面临时间周期紧、环境条件流速大、海底地质条件复杂等诸多难点。对此，项目团队进行“一个萝卜一个坑”式的攻关，先后突破了复杂海洋环境气动水动载荷耦合动力学分析技术、海上浮式风电装备协同控制技术等一系列难题。
2023年7月，超强台风“泰利”在湛江登陆，与“扶摇号”正面相遇。在“泰利”过境期间，最大风速达到61米/秒，而“扶摇号”始终稳如磐石，“笑傲”应对。
周昊解释称，这是因为“扶摇号”采用了浮式基础、系泊锚固等设计，同时，稳固的三角形浮体结构和牢靠的固定桩，能够抵御最高70米/秒的极端风速。“扶摇号”先后经历“暹芭”“马鞍”“泰利”等3次超过12级的强台风，始终安然无恙，展现出超强的稳定性和可靠性。
培育新质生产力创造更多海上发电收益
技术领先，始终是立足市场竞争的最关键因素。在日趋激烈的海上风机市场角逐中，中船海装充分发挥技术优势，接连迎来海上风电产品“井喷”——先后拿下多个海上风电平价项目产品订单，拉开我国海上风电平价序幕；下线国内首台部件国产化率100%、元器件级国产化率超过95%的大型化海上风电机组，实现海上风电机组核心关键部件全部国产化；
下线10兆瓦海上风机，创下国内风轮直径最大、全球单位千瓦扫风面积最大、全球唯一适应我国平价海上风电市场的同级别机型纪录。
特别是2023年初，中船海装经过历时一年半研发生产，在山东基地下线的18兆瓦海上风电机组，不仅大幅提升海上风电机组单机功率和发电效率、降低海上风电场建设运营成本，还推动了海上风电产业链迭代升级，带动风电叶片、齿轮箱等零部件全产业链发展，培育百亿级风电产业集群。
今年3月中旬，中船海装海上风电技术研发再进一步——在山东基地启用18兆瓦海上风电机电传动系统研发试验平台。该平台作为国家海上风力发电工程技术研究中心的重要组成部分，可满足大型风电机组机电传动系统的满功率并网测试、振动测试等，为大兆瓦海上风电机组研发生产提供技术保障。
“新质生产力的特点是创新，本质是先进生产力。随着海上风电发展需求不断增加，我们将培育更多引领海上风电新质生产力发展的‘硬科技’。”中船海装山东基地负责人蔡梅园表示，为应对海上风电未来发展趋势，接下来，中船海装将潜心研制20兆瓦级以上更大功率风电机组，推动大型化海上风电机组研发技术持续进步，创造更多海上发电收益。
