刺眼的白光持续闪烁，电弧流星般地四散飞溅，人群中每一张脸都被照射得更加冷峻而肃然。护目镜下，大金重工工艺管理经理樊铭林的目光紧随光源移动着。他深知，这是英国海上风电单桩项目在客户工艺审核流程中，最关键的一个环节。钢板等生产材料已经进入车间严阵以待，若工艺试板焊接过程中出现差错，第二天计划开展的生产任务将不得不延期，辜负客户与生产人员的期待。
樊铭林曾主导和参与过几十个风电塔筒与管桩生产项目的工艺管理工作，遇到过形形色色的挑战，但每一次他都不敢有丝毫懈怠，因为项目的不同需求，总会产生新的挑战。
这一次，英国客户对工艺管理的要求，又上升到一个新高度。项目中，大金重工需要交付的单桩直径达到10m，厚度115mm，单筒节重量100t，是普通塔筒单筒节的数倍。为了保证万无一失，樊铭林及其团队所编制的工艺文件，覆盖了从下料、卷制、组对、环缝、内平台制作到转运、装船的全流程，文件中甚至明确了产品转场时要走哪条路，用哪辆车，车辆是否合格。一个普通项目需要近百份工艺文件，这个项目准备的文件总数是普通项目的几倍。
弧光终于不再闪现，刺鼻的气味开始消散。现场焊接实验结束，从焊缝表面上看完全符合预期，这让樊铭林暂时松了一口气。当天，樊铭林与英国客户还会陪着这块已被合二为一的钢板，前往一家第三方实验室进行力学性能破坏性实验，以确认焊缝强度与质量是否达标。实验室出具的报告，将成为客户完成审核的重要依据。
“工艺管理主要起到客户需求与生产能力间的衔接作用。”当被问及日常工作时，樊铭林不假思索地概括道，“我们就像是在做翻译，也可以说是写说明书，将客户的图纸用制造的语言翻译给生产人员，告诉他们用什么工艺，做出什么样的产品，又需要在哪些环节特别注意。”
工艺管理，是最容易被忽视的幕后工作环节。它不如制造有模有样，不如工程有声有色，但它却是产品质量与生产效率的基石。
每当一个项目启动，客户会提供产品图纸，樊铭林根据图纸结合企业生产能力进行工艺策划，用工艺文件明确出生产所需的焊接、预热、涂装或转运工艺与流程，将工艺文件交由客户审核，再由制造车间执行，之后则是对生产全过程进行管控和改善。
这里的重点是，一方面，要确保车间能够制造出合格的产品，使客户满意、放心；另一方面，需尽可能地控制成本，“如果成本过高，也是不合格的工艺。”这要求樊铭林必须了解每一位生产人员的技能水平，以及每一台生产设备的性能与参数。
在项目投标阶段，樊铭林也要与商务人员保持紧密协同，根据企业目前的生产能力及未来产线与设备新增或改造计划，确定是否能够满足客户需求。
事实上，为满足多种多样、越来越高的客户需求，大金重工从2009年就开始引进、消化、吸收双丝、三丝等高效率的焊接技术；将焊剂的烘干、输送与回收处理集成在一个工作站内以提升效率、降低成本。并且，该公司还引进了采用U型坡口的机械清根工艺，使焊接质量更好，精度更准，效率更高。据了解，仅大金重工蓬莱基地就已先后进行过七期生产线的升级改造。
“尤其是在进入国际风电整机商供应体系的过程中，我们通过参与多种多样的审核取得证书与资质，战胜了无数工艺上的挑战，使产品的加工模式与工艺文件得到不断细化与完善。”樊铭林向记者介绍。
让樊铭林记忆最深刻的一个项目，是大金重工在进入维斯塔斯供应商体系过程中，所试制的分片塔筒。
普通塔筒在完成卷制与焊接后，就已经成型。可对分片塔筒而言，这只是关键制造环节的开始。下一步，工人还需将成型的塔筒切成三片。由于塔筒长度达到30m，切割过程不能中断，也不能出现切割直线度偏差，且要将切缝公差控制在精准范围内，难度可想而知。
“塔筒吊装后需要重新拼装在一起，切缝大了会影响塔架强度，因此，普通下料切割公差是5mm，而这个塔筒的切缝公差要求是2mm。”樊铭林回忆道。
更大的挑战在于，当时我国还没有塔筒厂家做过此类塔筒，无任何经验可循。樊铭林等工艺管理人员加班加点，花费大量时间解构图纸，通过多次实验研究调整生产设备，选用合适型号的割嘴，最终一步步将产品工艺描述出来。
“工作到半夜很正常，但当产品被生产出来后，我们感到的只有喜悦。”樊铭林坦言，“现在回忆起来，我竟然很享受这个过程，也特别感激那次成长的机会。”
樊铭林来到大金重工后所参与的第一个海上风电产品项目，曾被大金重工一位高管形容为“这不是故事，全是眼泪”。其对制造工艺的要求，堪称当时世界最高水平。
这同样是一个来自欧洲的订单，主要产品为54套过渡段，难度在于图纸要求在塔筒做好后，挖出一个4m2的大洞，再补上一块85mm厚的420高强度钢补强板，并进一步在补强板上挖一个洞，安装门框。其中涉及两圈焊缝，长度达到50m。由于在如此之厚的高强度钢板上根本无法采用自动焊接，必须由人工焊接，而一条焊缝需要3个技术高超的工人焊5~6天，期间还不能出现任何差错。在欧洲，能够满足上述要求的焊工是天价，客户不得不找到大金重工解决这个棘手的问题。
“更难的是，客户安排了由4家公司组成的监检团队进驻，分班24小时不间断监管生产制造流程，并采用全世界最灵敏的UT探头进行焊缝全角度探伤。”樊铭林解释道，“全角度探伤是全球最高要求，国内一般为45+30度两角度探伤。”为迎战这个吸引全球同行目光的超级工程，樊铭林所在的工艺管理团队全员行动起来，做出详尽的工艺策划。一方面，他们采用电加热预热，同时进行严格的保温、缓冷等工艺措施；另一方面，则邀请焊接专家24h进行现场指导。更重要的是，满足如此规模的订单需要大量高技术水平的焊接技工。为此，樊铭林组织了一系列实操与理论培训，提高了大金重工焊接技工总体专业水平。据了解，在此之前大金重工能够满足该项目工艺要求的技工约15人，经过培训，具备上述能力的技工已达150人以上。
“如果今天再做一次这个项目，我们没有一点压力。”樊铭林笑谈，“在某种程度上，成功完成这个项目是大金重工在国际高端海工产品生产方面的突破性进步。”在整个求学与职业生涯中，樊铭林始终坚信工匠精神是中国制造走向世界的基础。樊铭林学的是焊接材料成型专业，每当与关心自己的人讨论起这个专业，对方总会不解地问：“不就是大街边焊焊铁门，有什么科技含量？”面对这样尴尬的问题，他总是认真地解释，如果感到这个专业没有技术或工艺可言，说明你不了解它，在某种程度上，它是中国制造走向世界的基础技术之一。因此，樊铭林早早立誓，要通过努力使更多人了解焊接这门学问，如果有机会，希望自己能够为推动中国焊接工艺走向国际舞台出份力。
“大金重工给了我这样的平台与机会。”樊铭林坦言。从学校毕业后，他先在航空工业配套仪表厂工作了几年，又于2008年到蓬莱的海工行业做了7年焊接工程师。2014年，樊铭林注意到国家正大力推进风电等可再生能源产业发展，而同样位于蓬莱的大金重工蓬莱基地，主要产品正是风电塔筒与管桩。于是，他毅然决然地成为了一名风电焊接工程师。
彼时，大金重工已经在推进“两海”战略的实施阶段：一是推动产品出口，二是打造海上风电产品。这给樊铭林以挑战高水平焊接工艺的可能。伴随着企业的成长，今天他所在的工艺管理部门已从最初的3人发展到18人。自选择焊接专业以来，樊铭林从未像今天这样感到自豪与自信，“因为全世界都在关注风电产业，关注大金重工。”
不断挑战全球最高水准的风电制造工艺，使樊铭林更清晰地认知了自己的专业。他感到，中国钢结构产品的整体制造水平正不断提升，但相比先进国家仍有努力空间。他尤其难以接受“差不多就行了”这句话，“因为不符合现代的工匠精神，我们要走向世界、立足世界，必须进行精益化制造。”面对记者的采访，出于自我认知与岗位职责，他表述最多的词是“踏实”与“做好”。他说，“我们的风电塔筒与钢管桩产品做得不比欧洲差，这方面一定要有自信。未来我们还要继续努力，让全世界都为中国风电制造点赞。”
