一、 叶片成型
1.模具清理 （QA check：工序的正确性；各工序涂抹到位。）
1.1 洁模剂
清洁模具表面，除油除污渍。
1.2 封孔剂
密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造成产品气孔率大，影响产品质量。
1.3 脱模剂
在模具表面形成一层致密层，使模具更容易与产品分离，达到脱模的效果。
2.壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。）
铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸10—20cm。
3.预埋件铺放（QA check：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。
3.1 主梁
主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。
3.2 壳体泡沫芯材
PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放时保证各快板材之间连接紧密。
3.3 根部预埋块
由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。
4.壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QA check：铺放位置正确，搭接尺寸足够。）
内表面纤维布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。
5.真空材料的铺放及布置（QA check：铺放位置正确。）
5.1 免打磨布
在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以避免更多的工序，带来更好的工作环境。
5.2 脱模布
在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。
5.3 导流网
真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更大面积的纤维布。
5.4 灌注通道
灌注通道的布置至关重要，这会影响到叶片整体的浸胶速度及质量。
5.5 真空袋
把模具及整个产品密封起来，使整个系统处于负压状态，这样就可以把树脂吸进系统，达到真空灌注的工艺。
6.真空灌注（QA check：真空度检测；树脂混合比例、温度；各注胶口的灌注时间；模具温度。）
6.1 真空度检测
在整个系统抽真空达到极限状态时，需要断开真空泵来做整个系统的气密性测试，达到要求才可以进行下道工序。
6.2 配树脂
环氧树脂A、B组分比例若不正确会导致树脂固化不完全，强度达不到要求，整张叶片就会被报废，所以树脂的温、湿度及比例要严格控制，混胶机每次开关都要做比例抽样试验。
6.3 灌注
灌注过程中要求不能有空气进入，所以每个灌注口应该保证有足够的树脂，且每个灌注口的开关时间应有严格的限制。
7.去除真空材料（QA check：树脂是否固化。）
从脱模布开始把真空材料撕掉，免打磨布等到合模工序前去除。
8. 加强筋的定位及粘结（QA check：定位精确；粘结保证强度。）
加强筋是在单独的模具上成型的，粘接加强筋时需用工装对其进行精确定位，并保证粘接强度。
9.合模（QA check：胶黏剂的用量及各部位的形状。）
将粘接部位涂抹适量胶黏剂，利用铰链合模系统将模具合模，压实。
10. 后固化（QA check：模具温度；手糊树脂的比例；纤维布的尺寸。）
10.1模具升温
模具温度和加热时间应符合树脂固化工艺要求。
10.2 内部加强带的糊制
糊制内部加强带需要增稠的手糊树脂，且要用快速固化剂，需要把握好时间，在树脂升温固化前把加强带做好。
11. 脱模
后固化完成后需要等模具温度降到常温才可以脱模，热脱模会导致产品变形。
二、 后处理
1. 前后缘切割、打磨、修补（QA check：修型圆滑处理；补强处纤维布的尺寸。）
1.1 前后缘翻边切割、打磨
根据前后缘的分型线轨迹来划线切割，叶尖部位不明显的地方用专门的卡具来画，根部由于工具问题不能切割到位的，将其磨平。
1.2 根部外表面合模逢补强同内部加强带糊制。
2. 根部切割、打孔（QA check：整体长度及孔径尺寸精确。）
2.1 环向切割
定位叶片长度要精确，叶片要调好水平。
2.2 环向打孔
根据叶片零度位置定位第一个环向孔。
2.3 轴向打孔
根据环向孔位置对应的打轴向孔。
3. 打磨、喷漆（QA check：环境温、湿度记录，空气清洁；喷涂均匀，无桔皮、流胶）
3.1 打磨
用气动打磨工具80-120#的砂纸打磨。
3.2 刮腻子
将打磨出来的小孔用腻子刮平，腻子晾干后重复打磨、刮腻子。
3.3 底漆
喷涂底漆，使一些肉眼观测不到的缺陷暴露出来，尽享进一步处理。
3.4 面漆
所有修补完成后进行面漆的喷涂，注意喷涂的厚度与手法。
