中国东部福建沿海，是中国人正在开发的大型海上风电场之一。

过去十五年，中国工程师以上海为起点，沿海岸线向南北延伸，先后建成了多座大型海上风电场，总装机规模超过1000万千瓦。然而海上风电的建设和运营成本远高于陆上，因此采用大容量的风电机组被认为是海上风电的发展方向。

福建兴化湾，安装着中国首台亚太地区单机容量最大的10兆瓦海上风机。风机单只叶片的设计长度达90米，叶轮组装完成后，叶轮直径185米，相当于三台波音747并排的宽度。

成功安装之后的风机，在年平均10米每秒风速条件下，单台机组每年发电4000万千瓦时，可满足两万个三口之家一年的用电需求，减少排放二氧化碳35000吨。

然而，海上风电，最大的考验是台风频发，含盐量极高的空气还会对巨型风机造成极大的威胁，中国人已经开始了对风机的升级。

江苏盐城拥有亚洲最大的风电叶片制造基地，全球许多顶级风场的叶片都出自这里，订单早已排到两年以后。

为了得到更高的发电效率和更强的机组稳定性，叶片主梁必须被制作得更轻更坚。碳纤维材料重量轻，其强度比钢材高5倍，比铝合金高4倍，因此被认为是满足条件的理想材料。

这种材料对温度非常敏感，使用它，最关键的是控制温度。叶片工艺高级工程师罗宽要尝试用这种新的材料替代传统的玻璃纤维，制作一个新型叶片主梁。铺设要连续进行，83层的碳纤维，每一层都必须保持平整，不允许有一丝褶皱。

环境、模具的温度必须控制在28℃到32℃之间，与碳纤维材料的温度保持一致。20个小时过后，83层碳纤维主梁铺设完成，相比于玻璃纤维，更加坚固，重量却轻了3.6吨。然而，它能否成为未来几年海上风机的主力叶片，还必须经历一次最为严苛的检验。

五台自动化静力加载设备通过钢丝绳与叶片上的夹具相连，他们将模拟自然界的台风考验叶片。力量逐渐加大，直到100%，叶片依然没有折断，完美通过测试。

全新的碳纤维叶片将用来打造新型海上风机，这会给能源工程师注入更多的信心，迎接可再生能源利用道路上的更多挑战。

过去十年，从轴承、塔筒，到发电机、叶片，中国的风机制造产业链经历了一次全面升级。今天，中国已经成为全球最大的风能生产国，但是开发风电的脚步还在继续加速，从海洋到陆地，从草原到山地，一座座风场陆续建成。