近年，国内风电装机规模高歌猛进，但与此形成鲜明对比的是风电整机装配、机组调试自动化程度不高。运达股份在装配升级中对症下药，大力推进“机器换人”，提升劳动密集型装配过程中的自动化、智能化水平，推进以应用为导向的高端装配及调试工作的研发和创新。
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作为推进自动化、智能化的重要举措，运达股份研发团队成功开发风电机组工厂智能调试台，解决了原来工厂手动调试效率较低，准备工作繁琐、调试结果无法数字化存储等问题，可应对风电机组单机容量不断扩大、模块化生产等未来风电发展趋势。
运达股份成功研发的工厂智能调试台，用图文方式引导工人按照自动化、标准化的调试流程对风电机组各模块进行调试，不仅降低了对调试人员技术能力要求，还确保了不同基地、不同人员调试结果一致性；通过定制化的智能调试技术解决了传动链、机舱、轮毂等模块无法用传统的调试方法单独调试问题，便于机组部件在不同项目之间的调配；实现了智能判断调试结果、自动完成数据记录和自动生成调试报告功能，所有调试数据电子化存档，保证调试记录可追溯。从电气原理图设计到低层代码开发完全自主设计，具备CANOpen、以太网等多个通迅接口，后续可根据实际需求进行二次开发接入制造执行系统（MES）等。
工厂智能调试台采用高度可定制化的智能调试技术，基于微软VSTO框架，通过.NET框架调用公共语言运行库（CLR）和基类库（BCL）实现对调试功能的高度自定义。新增或修改调试项目时，只需普通技术人员在调试模板上编辑调试逻辑，将编辑好的调试模板导入即可开始调试，不需要软件编程知识，也不需要修改调试台的底层软件，解决了工厂智能调试台的不同项目机组适应性问题，后续将兼容发电机、液压系统等更多的机组模块。
工厂智能调试台解决了原来工厂手动调试效率低下、调试结果一致性差，模块化风电机组的工厂无法调试等诸多问题，相比传统的人工调试方法，调试效率提升50%以上。运达股份工厂智能调试技术研究处于国内先进水平，可完成2000台机组/年的调试任务，有力保证了机组交付任务，对公司智能工厂发展具有重要的推进作用。
